Conocimiento del proceso de moldeo por inyección de ABS
Introducción:El plástico ABS es una de las principales materias primas de los productos plásticos cosméticos. Ofrece buena rigidez, dureza y fluidez de procesamiento, junto con una alta tenacidad. En envases de cosméticos, se usa comúnmente para tapas de tapas de botellas, fundas para hombros de botellas, carcasas de estuches para lápices labiales, etc. Este artículo comparte conocimientos sobre el plástico ABS y su tecnología de procesamiento de moldeo por inyección.
Plástico ABS
ABS, o acrilonitrilo butadieno estireno, es un terpolímero compuesto de monómeros de acrilonitrilo, butadieno y estireno. Variando las proporciones de estos tres monómeros se obtiene ABS con diferentes propiedades y temperaturas de fusión. El ABS con diferentes propiedades de fluidez, o el ABS mezclado con otros plásticos o aditivos, puede ampliar aún más sus aplicaciones y características de rendimiento, dando lugar a grados como el de alto-impacto, resistente al calor-, ignífugo-, transparente, reforzado y enchapado-.
1. Secado de plástico
El plástico ABS tiene una importante higroscopicidad y sensibilidad a la humedad. Un secado y precalentamiento adecuados antes del procesamiento no sólo elimina defectos superficiales como patrones de "fuegos artificiales", burbujas y rayas plateadas causadas por el vapor de humedad, sino que también ayuda a la plastificación del plástico y reduce las manchas superficiales y las marcas de flujo en las piezas.
Condiciones de secado antes de la inyección: en invierno seco, secar a 75-80 grados durante 2-3 horas; en temporadas húmedas de verano/lluvias, secar a 80-90 grados durante 4-8 horas. Para piezas que requieran un brillo particularmente excelente o para piezas complejas, el tiempo de secado debe ampliarse a 8-16 horas. La opacidad de la superficie causada por trazas de humedad es a menudo un problema que se pasa por alto. Es mejor modificar la tolva de la máquina para convertirla en una secadora de tolva de aire caliente para evitar que el ABS seco vuelva a absorber la humedad. Sin embargo, dichas tolvas requieren un estricto control de la humedad para evitar el sobrecalentamiento del material durante interrupciones inesperadas de la producción.
2. Temperatura de inyección
La relación entre la temperatura y la viscosidad de la masa fundida del ABS difiere de la de otros plásticos amorfos. Durante la fusión, la disminución de la viscosidad con el aumento de la temperatura es en realidad muy pequeña. Una vez que se alcanza la temperatura de plastificación (rango de procesamiento adecuado, por ejemplo, 220-250 grados), aumentar ciegamente la temperatura conducirá a la degradación térmica del ABS (que tiene una resistencia al calor limitada), aumentando la viscosidad de la masa fundida, dificultando la inyección y reduciendo las propiedades mecánicas de las piezas.
Por lo tanto, aunque la temperatura de inyección del ABS es más alta que la de plásticos como el poliestireno, no tiene un rango de aumento de temperatura tan amplio. En algunas máquinas de inyección con mal control de temperatura, después de producir una cierta cantidad de piezas de ABS, a menudo aparecen incrustadas en las piezas partículas carbonizadas de color amarillo o marrón, que son difíciles de eliminar mediante métodos como la purga con material nuevo. La razón es que el ABS contiene butadieno. Cuando las partículas de plástico se adhieren firmemente a las superficies de las hélices que son difíciles de limpiar a temperaturas más altas y están expuestas a altas temperaturas durante mucho tiempo, se degradan y carbonizan. Dado que el funcionamiento a temperaturas más altas puede causar problemas al ABS, es necesario limitar las temperaturas de la zona del cilindro. Por supuesto, las temperaturas adecuadas varían para los diferentes tipos y composiciones de ABS. Para máquinas de tipo émbolo-, mantenga la temperatura del cilindro a 180-230 grados; Para máquinas de tornillo, 160-220 grados.
Es particularmente importante señalar que debido a la temperatura de procesamiento relativamente alta del ABS, es sensible a cambios en varios parámetros del proceso. Por lo tanto, el control de la temperatura en las secciones frontales del cilindro y de la boquilla es crucial. La práctica demuestra que incluso los cambios menores en estas secciones se reflejarán en las piezas. Las variaciones de temperatura mayores pueden provocar defectos como líneas de soldadura, brillo deficiente, rebabas, adherencia y decoloración.
3. Presión de inyección
El ABS fundido tiene una viscosidad más alta que el poliestireno o el poliestireno modificado, por lo que normalmente se utiliza una presión de inyección más alta. Por supuesto, no todas las piezas de ABS requieren alta presión; Se puede utilizar una presión más baja para piezas pequeñas, simples y de paredes-gruesas. Durante la inyección, la presión de la cavidad en el momento del sellado de la compuerta a menudo determina la calidad de la superficie y el alcance de los defectos de las rayas plateadas. Una presión demasiado baja provoca una alta contracción y una mayor probabilidad de que el plástico se separe de la superficie de la cavidad, provocando turbidez en la superficie. Una presión demasiado alta aumenta la fricción entre el plástico y la superficie de la cavidad, lo que provoca que se pegue.
4. Velocidad de inyección
Las velocidades de inyección medias generalmente dan buenos resultados para el ABS. Cuando la velocidad es demasiado alta, el plástico puede quemarse o descomponerse liberando gases, lo que provoca defectos como líneas de soldadura, poco brillo y enrojecimiento cerca de la puerta. Sin embargo, para piezas complejas y de paredes delgadas-, se debe garantizar una velocidad de inyección suficientemente alta; de lo contrario, el llenado puede resultar difícil.
5. Temperatura del molde
El ABS tiene temperaturas de moldeo relativamente altas, por lo que la temperatura del molde también es relativamente alta. Normalmente ajuste la temperatura del molde a 75-85 grados. Para piezas con un área proyectada grande, la temperatura de la mitad del molde fijo debe ser de 70 a 80 grados y la temperatura de la mitad del molde móvil debe ser de 50 a 60 grados. Para piezas grandes, complejas y de paredes delgadas, considere calentar el molde por un profesional. Para acortar el tiempo del ciclo y mantener una temperatura del molde relativamente estable, después de la expulsión de la pieza, se pueden usar métodos como agua fría, agua caliente u otro dimensionamiento mecánico para compensar el tiempo de enfriamiento/solidificación que originalmente pasó en la cavidad.
6. Control del tamaño del disparo
Cuando se inyecta ABS en máquinas generales, el tamaño del disparo suele ser sólo aproximadamente el 75% de la capacidad estándar. Para mejorar la calidad de la pieza, la estabilidad dimensional, el brillo de la superficie y la uniformidad del color, se recomienda utilizar un tamaño de inyección de aproximadamente el 50 % de la capacidad nominal.
7. Propiedades
Propiedades generales
Apariencia: Típicamente gránulos opacos de color marfil-. No-tóxico, inodoro y de baja absorción de agua permite colorear los productos en varios tonos y lograr un alto brillo superior al 90 %. El ABS se adhiere bien a otros materiales, lo que facilita la impresión, el recubrimiento y el enchapado de superficies. El índice de oxígeno es 18,2; Es un polímero inflamable con llama amarilla, humo negro, que se carboniza sin gotear y emite un olor distintivo a canela al quemarse. El ABS es una resina con un rendimiento general excelente, que ofrece buena resistencia al impacto y dureza superficial en un amplio rango de temperaturas. Su temperatura de deflexión del calor es mucho más alta que la de PA y PVC y tiene buena estabilidad dimensional.
Propiedades mecánicas
El ABS tiene excelentes propiedades mecánicas con muy buena resistencia al impacto, lo que permite su uso a temperaturas relativamente bajas en ambientes fríos. Incluso si una pieza de ABS falla bajo fuerza, tiende a ser una falla por tracción en lugar de una falla por impacto. Su resistencia al desgaste es mejor que la de muchos otros plásticos. Tiene estabilidad dimensional y buena resistencia al aceite, adecuado para rodamientos bajo carga y velocidad medias. Su fluencia es mayor que la de PSF y PC pero menor que la de PA y POM. Su resistencia a la flexión y a la compresión se encuentran entre las peores de los plásticos. Sus propiedades mecánicas se ven significativamente afectadas por la temperatura.
Propiedades térmicas
El ABS es un polímero amorfo sin punto de fusión definido. La viscosidad de la masa fundida es relativamente alta, la fluidez es pobre. La intemperización es较差; La exposición a los rayos UV puede provocar decoloración. La temperatura de deflexión del calor es de 70-107 grados (alrededor de 85 grados), que puede aumentarse en aproximadamente 10 grados después del recocido. Es sensible tanto a la temperatura como a la velocidad de corte. El ABS aún puede exhibir dureza a -40 grados y puede usarse a largo plazo dentro del rango de temperatura de -40 grados a 85 grados.
Propiedades eléctricas
El ABS tiene excelentes propiedades de aislamiento eléctrico, no se ve afectado por la temperatura, la humedad o la frecuencia, lo que permite su uso en la mayoría de los entornos.
Resistencia ambiental
El ABS no se ve afectado por el agua, las sales inorgánicas, los álcalis, los alcoholes, los disolventes de hidrocarburos ni muchos ácidos. Sin embargo, es soluble en cetonas, aldehídos e hidrocarburos clorados. La exposición al ácido acético glacial, aceites vegetales, etc., puede provocar grietas por tensión con el tiempo.