Precauciones para las preformas de PET
Introducción:Las botellas de PET tienen una amplia gama de aplicaciones y se utilizan ampliamente en artículos de primera necesidad, envases de cosméticos y otros campos. Como producto semiacabado intermedio para el posterior moldeo por soplado y estiramiento biaxial, la calidad de la preforma está influenciada por varios factores que afectan la calidad del producto moldeado por inyección-final. A continuación, compartimos precauciones para las preformas de PET.
Preformas de PET
En condiciones específicas de temperatura y presión, la materia prima se introduce en un molde y se procesa mediante una máquina de moldeo por inyección para producir preformas con un espesor y una altura específicos correspondientes al molde. Las preformas de PET se procesan posteriormente mediante moldeo por soplado para formar botellas de plástico, incluidas las que se utilizan para cosméticos, medicinas, atención médica, bebidas, agua mineral y reactivos. Este método de fabricación de botellas se denomina método de dos-pasos, que implica primero producir preformas mediante moldeo por inyección y luego procesarlas en botellas de plástico PET mediante moldeo por soplado.
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Propiedades de la materia prima PET
Excelente transparencia, superior al 90 %, con un brillo superficial excepcional y una apariencia-similar al vidrio.
Retención superior del aroma y buena hermeticidad.
Excelente resistencia química, resistiendo casi todos los químicos orgánicos, especialmente los ácidos.
Buenas propiedades higiénicas; No se emiten gases tóxicos durante la combustión.
Excelentes propiedades de resistencia, mejoradas aún más mediante el estiramiento biaxial.
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Contenido de humedad
Debido a que el PET tiene ciertas propiedades higroscópicas, absorbe una cantidad significativa de humedad durante el transporte, almacenamiento y uso. El alto contenido de humedad durante el procesamiento exacerba:
Aumento de AA (acetaldehído): afecta el olor de la botella, provocando sabores desagradables-(aunque tiene poco impacto en la salud humana).
Disminución de IV (viscosidad intrínseca): afecta la resistencia a la presión de la botella, haciéndola propensa a agrietarse. (Esto se debe esencialmente a la degradación hidrolítica del PET).
Además, el secado prepara el PET para el cizallamiento y la plastificación a alta-temperatura en la máquina de moldeo por inyección.
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Requisitos de secado
Ajuste de temperatura de secado: 165 grados –175 grados
Tiempo de residencia: 4 a 6 horas
Temperatura en la garganta de la tolva: superior a 160 grados
Punto de rocío: por debajo de –30 grados
Caudal de aire de secado: 3,7 m³/h por kg/h
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Nivel de secado
Contenido de humedad ideal después del secado: aproximadamente 0,001–0,004%
El exceso de-secado también puede exacerbar:
Aumento de AA (Acetaldehído)
Disminución de IV (viscosidad intrínseca)
(Esto se debe esencialmente a la degradación oxidativa del PET).
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8 factores en el moldeo por inyección
1. Manipulación de materiales plásticos
Dado que las macromoléculas de PET contienen grupos éster y son algo hidrófilas, los gránulos son sensibles a la humedad a altas temperaturas. Cuando el contenido de humedad excede el límite, el peso molecular del PET disminuye durante el procesamiento, lo que genera productos descoloridos y quebradizos.
Por lo tanto, el material debe secarse antes de procesarlo. La temperatura de secado es de 150 grados durante más de 4 horas; normalmente, es de 170 grados durante 3 a 4 horas. Se puede utilizar el método de inyección de aire-para comprobar si el material está completamente seco. La proporción de material de preforma de PET reciclado generalmente no debe exceder el 25% y el material reciclado debe secarse completamente.
2. Selección de la máquina de moldeo por inyección
Debido al corto tiempo estable del PET después de la fusión y su alto punto de fusión, se requiere un sistema de inyección con múltiples zonas de control de temperatura y baja generación de calor por fricción durante la plastificación. El peso real del producto (incluido el material del bebedero) no debe ser inferior a 2/3 de la capacidad de inyección de la máquina.
Las preformas de PET normalmente se moldean utilizando moldes de canal caliente. Se debe colocar una placa aislante (de aproximadamente 12 mm de espesor) entre el molde y la platina de la máquina de moldeo por inyección. Esta placa debe soportar altas presiones. Es necesaria una ventilación adecuada para evitar el sobrecalentamiento o grietas localizadas, pero la profundidad de la ventilación generalmente no debe exceder los 0,03 mm para evitar la formación de rebabas.
3. Temperatura de fusión
Se puede medir utilizando el método-de disparo de aire, en un rango de 270 grados a 295 grados. Para grados reforzados como GF-PET, la temperatura se puede establecer entre 290 y 315 grados.
4. Velocidad de inyección
La velocidad de inyección generalmente debe ser rápida para evitar una solidificación prematura durante la inyección. Sin embargo, una velocidad excesivamente alta aumenta la velocidad de corte, haciendo que el material sea propenso a la degradación. La inyección normalmente se completa en 4 segundos.
5. Contrapresión
Cuanto más bajo, mejor, para minimizar el desgaste. Generalmente no debe exceder los 100 bar y muchas veces no es necesario.
6. Tiempo de residencia
Evite tiempos de residencia excesivamente largos para evitar la degradación del peso molecular. Si es posible, se deben evitar temperaturas superiores a 300 grados. Si la máquina se detiene durante menos de 15 minutos, solo se necesita procesamiento de inyección de aire. Si se detiene por más de 15 minutos, limpie el cañón con PE de viscosidad y baje la temperatura del cañón a la temperatura de PE hasta reiniciar.
7. Precauciones
El material reciclado no debe ser demasiado grande; de lo contrario, puede causar "puentes" en la garganta de alimentación, afectando la plastificación. Un control deficiente de la temperatura del molde o un control inadecuado de la temperatura del material pueden provocar una "neblina blanca" y falta de transparencia. La temperatura del molde baja y uniforme, junto con un enfriamiento rápido, da como resultado una menor cristalización y productos transparentes.